为了增强企业的核心竞争力并实现更高的利润，必须从优化生产过程管理着手。鉴于生产制造在工厂运营中的核心地位，其制造成本自然成为公司最大的开支。鉴于生产部门在工厂中的主导地位，提升生产管理水平和效率显得尤为重要。当前，企业间的竞争已逐渐演变为管理能力的竞争。企业深知，只有借助先进的管理手段，才能打造出更优质的产品，提供更为客户所满意的服务，进而确保企业健康、可持续的发展。
缺乏生产管理手段的生产现场就像一个“黑盒子”。没有完整的信息反馈来确定生产现场发生了什么。生产实施系统mes通过反馈结果优化生产过程的管理业务。生产过程追溯功能确保企业详尽掌握产品从原料供应源、接收者身份、检验详情，到生产各阶段的时间戳、关键技术参数及操作人员等信息。凭借这些详实的追溯数据，企业能够精准定位生产成本过高的根源或产品质量波动的因素，迅速采取纠正措施，并基于具体洞察制定更为精准有效的改进策略。
工厂生产的领导者必须全面掌握生产进度、任务完成度以及产品质量。在引入生产执行系统MES之前，这些信息主要通过人员填报的报告或电话汇报来获取，这种方式的滞后性导致管理层难以及时做出有效的管理决策，从而限制了管理措施的落实。这种管理上的“黑箱”状态，无疑遮蔽了管理层的视野，束缚了他们的决策能力。
值得庆幸的是，国内制造行业已经采纳了MES现场执行系统，这一创新工具旨在消除这一“黑箱”现象，为管理层打造一个透明的“视觉工厂”。MES系统能够实时监控从原材料到成品的整个生产流程，详细记录材料使用、设备操作、产品检测等各个环节的数据。通过MES系统的分析，管理层可以实时掌握生产现场的各种信息，包括生产进度、目标达成情况、产品质量以及人员、设备的使用情况。
MES系统对工厂带来的益处是多方面的：
促进了企业生产制造管理的优化，强化了过程监控，推动了精细化管理。
加强了生产部门间的协同合作，提高了工作效率，降低了生产成本。
提高了生产数据统计分析的时效性和准确性，减少了人为因素的干扰，推动了企业管理标准化。
为企业产品质量检验提供了有效、规范的管理支持。
实现了对计划、调度、质量、工艺、设备运行等信息的实时控制，帮助相关部门及时发现并解决问题。
最终，MES系统构建了一个标准化的生产管理信息平台，打通了企业内部现场控制层与管理层之间的信息壁垒，从而显著提升了企业的核心竞争力。